汉莎航空宣布推出首个采用金属增材制造的承重部件

汉莎航空宣布推出首个采用金属增材制造的承重部件

由于增材制造,航空航天领域已经取得了相当多的重大成功和改进。现在,德国汉莎航空公司已宣布,在与 Premium AEROTEC 的联合合作中,增材制造将用于更具成本效益的飞机备件生产。具体而言,汉莎技术公司增材制造中心生产的金属部件将用于 IAE-V2500 发动机的防冰系统。为此,两家公司已经获得了欧洲航空安全局 (EASA) 对增材制造的 A-Links 的官方航空批准。这是航空航天业首次批准承重金属 3D 打印备件。

在 Premium AEROTEC 的支持下,汉莎航空的定位非常好,因为作为航空业的全球参与者,Premium AEROTEC 专注于开发和生产由金属和碳纤维复合材料制成的飞机零件。Lufthansa Technik 总共需要九个所谓的 A 型连杆,以在发动机进气口罩上固定一个环形热空气管道。这可以防止在飞机发动机上形成冰,由于飞机的巨大高度,这也是迫切需要的。尽管它们非常重要,但它们的安装孔经常磨损,这意味着它们需要每隔几年更换一次。

汉莎航空宣布推出首个采用金属增材制造的承重部件
3D 打印的 A-Link(图片来源:Premium AEROTEC)

低磨损和降低成本:汉莎航空享有金属增材制造的优势

选择 3D 打印来生产 A-Link 的主要原因主要与磨损有关。由于飞行过程中的振动,传统制造的 A-Link 仅在几年后就无法在所有给定的安全方面使用,必须更换。尽管通常此类飞机零件是通过锻造工艺制造的,但由于与 Premium AEROTEC 的合作,这家德国航空公司现在能够通过激光粉末床融合 (LPBF) 生产它们。与锻造工艺相比,这具有后续生产不需要夹具或模具的优势,从而节省了宝贵的材料,从而降低了成本。然而,为了最终获得 EASA 使用增材制造的批准,必须提前对 3D 打印部件进行多项测试;特别是因为它们的特性在很大程度上取决于相关的增材制造工艺。因此,Premium AEROTEC 使用原型执行了大量打印作业,所有这些都不断设置与流程相关的参数。结果:可以生成并证明成功且可靠的印刷工艺,同时达到最高的材料性能要求。特别是在增材制造的 A-Link 的抗拉强度方面,这甚至优于原始零件。

汉莎航空增材制造
增材制造的 A-link 连接到 IAE-V2500 防冰系统(图片来源:汉莎航空)

很明显,汉莎航空和 Premium AEROTEC 之间的合作为双方带来了巨大的利益:汉莎航空现已扩展其 EASA Part 21/J 开发设施的专业知识,将增材制造的金属部件纳入认证过程。另一方面,对于 Premium AEROTEC 而言,与汉莎航空的合作尤其成功,因为这是它首次向空中客车集团以外的客户提供 3D 打印零件。Premium AEROTEC 首席运营官 Ulrich Weber 博士对此次合作感到高兴:“我很高兴与 Lufthansa Technik 合作,我们现在可以再次展示我们在 3D 打印方面的全面专业知识。”汉莎航空首席技术官 Soeren Stark 也对此次合作带来的好处感到高兴,他评论说:“多年来,我们一直在使用 3D 打印技术生产机舱部件,其中绝大多数是塑料制成的。现在,我们能够证明在机舱外使用的结构相关金属部件也可以通过增材制造并获准用于飞行操作。通过这种方式,我们不仅节省了相关组件的成本,而且还定义并验证了将这种开创​​性制造方法应用于结构相关金属部件的所有必要流程。”

Lufthansa 和 Premium AEROTEC 的未来计划

然而,这只是两家公司的第一步。他们已经在计划未来使用增材制造来专门优化几何形状。特别是由于增材制造组件的成型没有限制,他们希望进一步扩大这一优势

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